Foto: Cadu Gomes/CB/D

Entre 80% e 85% das perdas da soja ocorrem pela ação de mecanismos da plataforma de corte das colhedeiras. 12% são ocasionadas pelos mecanismos internos (trilha, separação e limpeza); e 3% são causadas por deiscência natural

A produção de grãos deve acompanhar as inovações tecnológicas, principalmente as que tenham foco na diminuição de perdas ainda no campo. Elas podem ser reduzidas com ações simples que evitam os desperdícios, antes mesmo de o produto chegar ao seu destino final.

A soja, por exemplo, é uma cultura que, dependendo da cultivar usada, produz grãos desde alguns centímetros acima do solo até a extremidade superior da planta. De acordo com a Embrapa, seu grão pode se partir durante a colheita, principalmente quando estiver com baixo grau de umidade. Por isto, as colheitadeiras devem estar equipadas com plataformas de corte flexível para acompanhar as ondulações do solo e de cilindro de trilha com barras corrugadas, além de esparramador de palha.

A colheita deve começar quando os teores de água dos grãos estiverem em torno de 15% a 16%, porque, acima disto, pode ser necessário fazer a secagem pós-colheita e, abaixo deste nível, implica em quebra exagerada deles. A Embrapa destaca que a regulagem da colheitadeira deve ser a melhor possível para evitar as perdas.

Assim, o produtor precisa observar a regulagem adequada da altura de corte, abertura e velocidade do cilindro, abertura das peneiras e o controle da aeração. Outros fatores que elevam as perdas da colheita são o mau preparo de solo, a população de plantas inadequadas, as cultivares não adaptadas, as ocorrências de plantas daninhas, o retardamento da colheita, a umidade inadequada, e a má regulagem, e condução da colheitadeira.

Avaliação

Considerando as mais variadas perdas que ocorrem na sojicultura, os tipos ou fontes de perdas podem ser definidos como: antes da colheita, causadas por deiscência ou pelas vagens caídas ao solo; perdas por trilha, separação e limpeza, que ocorrem nos grãos que tenham passado pela colheitadeira; e aquelas causadas pela plataforma de colheita, que incluem as por debulhas, por baixa altura de inserção das vagens e por acamamento das plantas na lavoura.

Apesar de as origens das perdas serem diversas, sendo observadas tanto antes quanto durante a colheita, entre 80% e 85% das perdas ocorrem pela ação dos mecanismos da plataforma de corte das colheitadeiras (molinete, barras de corte e caracol); 12% são ocasionadas pelos mecanismos internos (trilha, separação e limpeza); e 3% são causadas por deiscência natural.

Para avaliar as perdas, principalmente durante a colheita, a Embrapa recomenda usar o método volumétrico, utilizando o copo medidor, que correlaciona o volume com o peso, permitindo uma determinação direta de perdas em sacas por hectare de soja, pela simples leitura direta dos níveis impressos no próprio copo.

Como evitar

Para evitar as perdas de grãos de soja nos mecanismos da plataforma de corte das colheitadeiras e alimentação, a Embrapa sugere os seguintes cuidados:

• Trocar as navalhas quebradas, alinhar os dedos das contra-navalhas substituindo os quebrados e ajustar as folgas da barra de corte. A folga entre uma navalha e a guia da barra de corte é de aproximadamente 0,5 milímetro. A folga entre as placas de desgaste e a régua da barra de corte é de 0,6 mm;
• Operar mantendo a barra de corte o mais próximo possível do solo. Este cuidado é disponível na utilização de combinadas com plataformas flexíveis que, automaticamente, controlam a altura de corte;
• Usar velocidade de trabalho entre quatro e cinco quilômetros por hora para colhedoras com barra de corte que operam com mil golpes por minuto e velocidade de trabalho de, no máximo, 6 km/h para colhedoras com barra de corte. Mas só deve utilizar velocidade de trabalho considerada alta depois de avaliar se as perdas não estão ultrapassando os níveis toleráveis. Para estimar a velocidade da combinada, de forma prática, é preciso contar o número de passos largos (cerca de 90 centímetros) tomados em 20 segundos, caminhando na mesma velocidade e ao lado da combinada. Depois é necessário multiplicar o número encontrado por 0,16 para obter a velocidade em Km/h;
• Utilizar a rotação do molinete um pouco superior à velocidade da colhedora. Para ajustar a rotação ideal, deve ser feita uma marca em um dos pontos de acoplamento dos travessões na lateral do molinete e regular a rotação para aproximadamente 9,5 voltas em 20 segundos (molinetes com 1 a 1,2 metro de diâmetro) para algo em torno de 10,5 voltas em 20 segundos (molinetes com 90 cm de diâmetro), se a velocidade da colhedora for de até 5,0 km/h. Outra forma prática de ajustar a rotação é pela observação da ação. Caminhando-se ao lado da combinada, a rotação ideal é obtida quando o molinete toca suavemente e inclina a planta ligeiramente sobre a plataforma antes de ela ser cortada pela barra de corte;
• A projeção do eixo do molinete deve ficar de 15 a 30 centímetros à frente da barra de corte e a altura do molinete deve permitir que os travessões com os pentes toquem na metade superior da planta, preferencialmente no terço superior, quando a uniformidade da lavoura assim o permitir. Desta forma, o impacto dos travessões contra as planta será mais suave e evitará o tombamento das plantas para frente da combinada no momento do corte.

De olho no funcionamento das colheitadeiras – Foto: Jonas Oliveira

Tipos e onde ocorrem

Segundo orientações da Embrapa, geralmente os desperdícios dos grãos de soja também ocorrem na trilha, na separação e na limpeza, representando entre 12% e 15% das perdas totais. Mas em certos casos, elas podem superar até mesmo as perdas da plataforma de corte, que podem ser praticamente eliminadas, tomando-se os seguintes cuidados:

• Conferir e/ou ajustar as folgas entre o cilindro trilhador e côncavo; e regular as aberturas anterior e posterior entre o cilindro e o côncavo, que devem ser as maiores possíveis, evitando danos às sementes, mas permitindo a trilha satisfatória do material colhido;
• Ajustar a rotação do cilindro trilhador, que deve ser a menor possível, evitando danos às sementes, mas permitindo a trilha normal do material colhido;
• Manter limpa e desimpedida a grelha do côncavo;
• Manter limpo o bandejão, evitando o nivelamento de sua superfície pela criação de crosta formada pela umidade e por fragmentos de poeira, palha e sementes;
• Ajustar a abertura das peneiras. A peneira superior deve permitir a passagem dos grãos e pedaços de vagens. Sua abertura inferior deve ser um pouco menor do que a peneira superior permitindo apenas a passagem dos grãos. A abertura da extensão da peneira superior deve ser um pouco maior do que a abertura da peneira inferior, permitindo a passagem de vagens inteiras;
• Ajuste a rotação do ventilador. Sua velocidade deve ser suficiente para soprar, das peneiras e para fora da combinada, a palha miúda e todo o material estranho mais leve do que as sementes e que estão misturados a elas.

Perdas no milho

Para evitar as perdas de milho no campo, por exemplo, o produtor rural também deve ficar de olho no funcionamento da colheitadeira, destaca o pesquisador da Embrapa Evandro Chartuni Mantovani. Ele explica que “a velocidade de trabalho recomendada para uma colhedora é determinada em função da produtividade da cultura do milho, devido à capacidade admissível de manusear toda a massa que é colhida junto com o grão”.

“A faixa de velocidade de trabalho varia de quatro quilômetros por hora a seis quilômetros por hora, mas em colheita, o trabalho é medido em toneladas por hora. Portanto, ao tomar a decisão de aumentar ou diminuir a velocidade, não se deve preocupar com a capacidade de trabalho da colhedora em hectares/hora, mas verificar se os níveis toleráveis de perdas de 1,5 saco/ha para o milho estão sendo obtidos”, informa.

Para evitar as perdas no milho, o produtor deve ficar de olho no funcionamento da colheitadeira – Foto: New Holland

Tipos de perdas

Chartuni explica que o primeiro tipo de perda ocorre no campo, ainda na pré-colheita, sem qualquer intervenção da colheitadeira. E ela deve ser avaliada antes de iniciar a colheita mecânica. “Esta avaliação tem também o objetivo de saber se uma cultivar apresenta ou não problemas de quebramento excessivo de colmo e se é adaptada ou não para colheita mecânica.”

Na fase da plataforma, o pesquisador relata que as perdas de espigas são as que causam maior preocupação, uma vez que apresentam efeito significativo sobre a perda total. “Podem ter sua origem na regulagem da máquina de colheita, mas de maneira geral estão relacionadas com a adaptabilidade da cultivar à colhedora (uniformidade da altura da inserção de espiga, altura de inserção de espiga, porcentagem de acamamento de plantas, porcentagem de quebramento de plantas). Também é possível estarem relacionadas com o número de linhas das semeadoras, que deverá ser igual ou múltiplo do número de bocas da plataforma de colheita e parâmetros inerentes à máquina de colheita (velocidade de deslocamento, altura da plataforma, regulagem das chapas de bloqueio da espiga e regulagem do espaçamento entre bocas)”, detalha.

Chartuni mostra que as perdas de grãos soltos (no rolo espigador e de separação) e de grãos no sabugo estão associados com a regulagem da máquina. “O rolo espigador, geralmente no final da linha, recebe um fluxo menor de plantas e, com isto, debulha um pouco a espiga. Ou então a chapa de bloqueio está um pouco aberta e/ou com espigas menores que o padrão, entrando em contato com o rolo espigador. As perdas por separação são ocasionadas quando ocorrem sobrecargas no saca-palha, peneiras superiores ou inferiores um pouco fechadas, ventilador com rotação excessiva, sujeira nas peneiras.”

Entre 12% e 15% das perdas dos grãos da soja ocorrem na trilha, na separação e na limpeza – Foto: www.feedfood.com.br

Na fase dos grãos nos sabugos, o pesquisador salienta que este tipo de perda ocorre por causa da regulagem do cilindro e côncavo, apresentando “como possíveis causas, a quebra do sabugo antes da debulha, grande folga entre cilindro e côncavo, velocidade elevada de avanço, baixa velocidade do cilindro debulhador, barras do cilindro tortas ou avariadas, côncavo torto e existência de muito espaço entre as barras do côncavo”.

“Nos teores de umidade mais altos, testes indicaram que a perda de grãos no sabugo foi o que mais contribuiu para o aumento da perda total. Por isso, rotações mais altas (600 rpm a 800 rpm) são mais indicadas. Nos teores de umidade mais baixos, a perda de espigas, após a colheita, foi a maior responsável pelas perdas totais e a rotação mais indicada está na faixa de 400 rpm a 600 rpm.”

Conforme Chartuni, a secagem natural do milho no campo traz benefícios na questão que envolve a economia de energia na secagem artificial. No entanto, ele ressalva que, à medida que o milho seca, diminui a concorrência com as plantas daninhas. Isto traz inúmeros problemas para a operação da colheita mecânica como, por exemplo, o embuchamento das colhedoras com plantas daninhas, impedindo que as máquinas tenham bom desempenho.” Para ver um exemplo de cálculo para uso de colhedora, acesse http://ow.ly/SssIK.

Fonte: Embrapa Rondônia e Ageitec